Mechaninės gamybos srityje anglies plieno ir lydinio plieno dalių antikorozinis apdorojimas yra svarbi jungtis, užtikrinanti produktų aptarnavimo užtikrinimą. Be įprastų dažymo procesų, dabartinės pagrindinės paviršiaus apdorojimo technologijos daugiausia apima juodgenavimą, fosfatą, galvanizavimą (elektropliacijos/karštakorinis cinkavimo/cinko infiltracija), Dacromet ir tauriųjų metalų elektropliacija. Kiekvieno proceso anti-korozijos, ekonominio efektyvumo ir taikymo sričių skirtumai yra reikšmingi. Dabar atliekama sisteminė jų techninių charakteristikų analizė.
Pagrindinis apsaugos procesas
Plaktyvinis gydymas
FE3O4 plėvelė susidaro ant metalo paviršiaus per cheminį oksidaciją, o neutralaus druskos purškimo bandymo (NSS) atsparumas korozijai yra 3-5 valandos. Po apdorojimo reikia tepti anti-rutulio aliejų, o naftos plėvelės vientisumas tiesiogiai veikia apsaugos efektą. Šis procesas yra pigus ir tinkamas trumpalaikei nekritinių komponentų apsaugai.
Gydymas fosfatu
Fosfato konvertavimo plėvelė su mikroporine kristalų struktūra formuojama, o pagrindinis NSS apsaugos laikas yra 10-20 valandos. Naudojant pažangų anti-rūsio alyvą (kaina yra 2-3 kartų, kaip įprasta alyva), jis gali būti pratęstas iki 72-96 valandų. Pagal filmų formavimo sistemą ją galima suskirstyti į:
Cinko fosfacija: adatos formos/flakijos kristalų struktūra, daugiausia naudojama apdorojant bazinę apdorojimą, ir turi šaltą formuojančią tepimo funkciją
Mangano fosfacija: sferiniai tankūs kristalai, puikus atsparumas dilimui (sausos plėvelės trinties koeficientas 0. 08-0.
Galvanizuojančių sistemų palyginimas
Elektrogalvanizacija
A 5-25 μm cinko sluoksnis yra suformuotas pagal elektrodepoziciją, o pagrindinis NSS laikas yra mažesnis arba lygus 72 valandoms. Organinio sandariklio apdorojimo naudojimas (išlaidų padidėjimas 5-8) gali būti padidintas iki daugiau nei 200 valandų. Reikėtų atkreipti dėmesį į vandenilio įsiskverbimo riziką (dalių, kurių tempimo stipris didesnis arba lygus 1000MPa, turi būti dehidrogenizuotos esant 190-230 laipsniui × 8h).
Karšto-DIP galvanizavimas
A 50-200 μm lydinio danga susidaro 450 laipsnių išlydytu cinku, o NSS našumas yra geresnis nei elektrogalvanizuojanti. Tačiau yra tokių problemų kaip cinko šlako tarša, nelygus dangos storis (± 30 μm) ir energijos suvartojimas (cinko suvartojimas 35-50 kg/t), o taikymas yra ribotas esant griežtesnėms aplinkos apsaugos apribojimams.
Cinko infiltracijos procesas
Zn-FE lydinio sluoksnis yra paruoštas šiluminės difuzijos technologija (380-450 laipsnis), kuris turi šiuos pranašumus:
Binding strength>30MPa (3 kartus didesnis nei elektropliacija)
Dangos vienodumo paklaida<±5μm
Nėra skysčio išmetimo, laikantis ROHS direktyvos
Specialus apsaugos procesas
„Dacromet“ danga
Jį sudaro cinko-aliuminio lakštai (dalelių dydis 3-8} μm), chromato ir organinio rišiklio, o 15-30 μm neorganinei plėvelei suformuoti naudojamas impregnavimo ir bendravimo procesas. Atsparumas korozijai yra 7-10 kartų, kai elektropliuojama to paties storio (suvartojimo greitis 100H/μm), ir nėra jokios vandenilio apkabinimo rizikos, tinkamos aukšto stiprumo tvirtinimo detalėms (10. 9-12} 9 klasė).
Taurusis metalinis elektropliavimas
Cadmium plating: NSS>500h jūrų atmosferoje, tačiau nuotekų valymo kaina yra 15-20 kartų, kai elektrogalvanizuojama,daugiausia naudojamas laivų įrangoje
Chromium plating: surface hardness 800-1000HV, temperature resistance 650℃, copper/nickel primer required (total thickness ≥30μm), decorative>apsauginis
Nickel plating: NSS>200H neutralioje aplinkoje, dažnai naudojama kaip tarpinis kompozicinio dengimo sluoksnis
Proceso atrankos principai
Rekomenduojama pasirinkti pagal GB/T 10125-2021 druskos purškimo bandymo standartą kartu su šiais veiksniais:
Aplinka: Pramoninė atmosfera/jūrų klimatas/cheminė korozija
Mechaniniai reikalavimai: Vandenilio įkalnių jautrumas/atsparumo nusidėvėjimo reikalavimai
Ekonominis efektyvumas: gydymo išlaidos iki gyvenimo santykio
Aplinkos apsaugos apribojimai: nuotekų ir išmetamųjų dujų išmetimo lygis
Dabartinė vystymosi tendencija rodo, kad „Dacromet“ be chromo, nanodalelių dangos ir fizinio garų nusėdimo (PVD) technologija palaipsniui keičia tradicinius sunkiųjų taršos procesus. Rekomenduojama teikti pirmenybę ekologiškiems paviršiaus apdorojimo sprendimams projektuojant naują įrangą.(来源: iMechanics 机械)
